汽車尾板于上世紀30年代在歐美發達國家開始使用，從上世紀60年代開始盛行至今已發展了50多年，如今仍沒有任何新型裝卸設備可以替代，其在城市物流環節中它發揮了不可估量的作用，例如，大量運用在門店配送、小型倉庫之間貨物轉運、桶裝垃圾轉運、搬家等物流環節。特別是在一些特殊行業的物流運輸中，與其他裝卸裝置相比，尾板的安全、平穩特性使其優勢尤為突出。

歐美國家的物流行業專業分工很細，所以尾板基本上用于貨物在物流中心以后的分流配送及城市內的門店分流、上門客戶的物流收送環節。而在香港其應用又有所不同，由于香港與內地的貨物有著大量進出口運輸，國內倉庫、工廠又大多裝卸設備不足，所以往來深港兩地的運輸車輛幾乎都配裝尾板。

國際尾板產品概況

目前全世界尾板主要分為兩大類：歐式尾板和美式尾板。

歐式尾板起源于歐洲大陸，主要生產廠家有:Zepro、MBB, Dautel、Bar、Dhollandia、Sorensen、Anteo、Elephantcar、Markshell、AHT。

美式尾板起源于英國和美國，主要生產廠家有：Waltco、Maxon、tommygate、Ultron、Tiemman、Leyman、R&B、Ratcliff、DEL。

澳洲尾板最早出現在20世紀50年代末，經過幾十年的發展，尤其是法規對勞動者保護的完善，刺激并促進了對尾板的需求。由于汽車運輸占據了大多數的份額，從長途運送的拖車、大型卡車到城市內部派送的小卡車，微型卡車都需要配備尾板，規格從250kg~3000kg，甚至5000kg。

歐洲執行嚴格的低碳環保的要求，卡車實行輕量化的策略，以便增加載質量。尾板也要求輕量化，機械部分采用高強度鋼，大板才用高強度的鋁合金板，甚至整套尾板全部采用鋁合金材料，其代表為AHT。
美式尾板設計及外觀與歐式尾板區別很大，有Rail lift(垂直式)、TUCKAWAY(折疊下藏式)和Pick-up(皮卡車尾板)。

同歐式尾板一樣，美式尾板除了給公路運輸的拖車、重型貨車及小型/微型卡車配備之外，還給美國暢銷的皮卡配備。相比歐式尾板，美式尾板的生產工藝上比較粗笨，但是非常結實，以鋼鐵為主要材料。

由于歐式尾板設計上的優良性、更大的載質量及更安全的平衡性， 歐式尾板也逐漸被美國、英國、澳洲、南非等國家和地區所接受。

據了解，歐洲的尾板年需求量達20萬臺以上。隨著電子商務和物流貨運的發展、貨車加裝尾板市場的放開及勞動力成本的上升，中國的尾板安裝率將很快與國際同步，市場需求將大幅提升，預計今后中國的尾板年需求量將在60萬臺以上，未來三年將會以13%~15%的速率增長，市場容量將達到230萬臺以上。

中外尾板產品簡要對比

制造工藝和產品系列化并不是國內外尾板之間的主要差距，國外尾板的輕量化和其對尾板安全性能的高要求應該是國內外產品間最明顯的兩大差距。
我國尾板產品最大的優勢就是價格便宜，相當于發達國家產品的四分之三左右，其產品劣勢也非常明顯，在技術、產品外觀、制造工藝以及安全性能等方面，我國尾板很難達到世界發達國家尾板產品的標準。

此外，我國尾板在材質上也與發達國家有很大不同。我國尾板主要以鋼板為主，而發達國家的尾板使用的是鋁型材。鋁型材的優點是可以大大減輕尾板的自重，符合專用車輕量化的發展方向。

歐洲目前幾乎90%的尾板是鋁制尾板。與同一型號的鋼制尾板相比，鋁制尾板可以減輕150~200kg重量。由于國際燃油價格不斷上漲，輕量化也將最終成為國內尾板的發展趨勢。另外，尾板輕量化也為增加載質量、降低運輸成本帶來好處。

在安全可靠性方面，國內部分尾板制造企業為了迎合市場需要以及降低成本，減少了安全性部件，致使國產尾板產品的安全可靠性遠不如國外同類產品。這實際上也是因為國內尾板行業不成熟、尾板零部件標準不健全造成的。

全球產品技術發展趨勢

以德國為例，目前德國每年大約有2萬輛普通貨車和廂式貨車需要安裝不同用途的汽車尾板。為了使尾板越來越多地運用到各個領域，生產廠家不得不持續地進行改進?，F在，尾板已不僅僅是一種在裝卸貨時變成工作斜面的輔助裝卸工具，而且還可以成為車廂的后門，功能更多。早在20世紀80年代初，就有制造商研制出下藏式折疊尾板，它可以折疊起來存放于車廂下面。這種設計的衍生品目前仍廣泛應用在重型貨車以及掛車上，特別是冷藏或冷凍運輸車。

目前全世界范圍內的尾板制造商都在進行產品上的改進，針對結構的改進主要有以下幾個方面：

1、降低自重。

近年來，制造商開始逐步采用鋁制材料制造尾板，從而有效降低尾板自重。其次，不斷嘗試采用新的材料和加工方法來滿足用戶新的要求。此外，還有一種減輕自重的辦法，那就是減少所采用的液壓缸的數量，由原先的4個減少到3個或2個。

根據運動學原理，每個尾板都要采用起升降作用的液壓缸。為了避免裝卸平臺的扭轉或傾斜，大多數制造商采用了左右各2個液壓缸的設計。一些制造商可以在只用2個液壓缸的情況下就能使尾板在負載狀態下受到的扭轉得以平衡，增大的液壓缸橫截面可以承受更大的壓力。不過為避免由于長期扭轉而導致的損壞，這種采用2個液壓缸的系統最好只承受最大1500kg的載荷，而且只用于最大寬度為1810mm的裝卸平臺。

2、提高耐用性和可靠性。

對于汽車尾板而言，其液壓缸的承載能力是檢驗其耐用性的一個因素。還有一個決定性因素就是其負載力矩，它是由所承載的載荷的重心到杠桿支點的距離以及負載的重量所決定，因此，負載力臂是格外重要的一個因素，這意味著在裝卸平臺完全伸平時其重心位置不能超出平臺邊緣位置。

另外，為了提高汽車尾板的使用壽命，保證其耐用性和可靠性，制造商會采取不同的方法，如使用嵌入式免維護軸承，每年只需進行1次潤滑的軸承等。

平臺形狀的結構設計對尾板的耐用性來說也是非常關鍵的，如Bar Cargolift借助全新的外形設計和一條采用焊接機器人的高度自動化的加工生產線，可以使平臺在車輛行駛方向上更長。其優點是：焊縫更少，平臺整體更加堅固牢靠。經試驗驗證，Bar Cargolift公司生產的汽車尾板可以在負載下進行8萬次升降而不會出現平臺、承載框架和液壓系統方面的故障。不過，舉升機構也同樣需要經久耐用。由于提升機構容易受到腐蝕，因此需要進行良好的防腐蝕處理。Bar Cargolift公司、MBB公司以及Dautel公司都主要采用鍍鋅加電泳涂漆的方法，Sorensen公司和Dhollandia公司則采用粉末涂層的方式，同時可以選擇不同顏色。

另外，液壓管路等部件也要選擇環保材料，例如為避免管路包皮出現多孔疏松現象，Bar Cargolift公司采用了Pu材質包皮的液壓管路，既可以防止鹽水侵蝕，又具有抵抗紫外線照射防止老化的作用。

3、降低生產成本。

考慮到市場上價格競爭的壓力，很多制造商將產品部件的生產車間轉移到了東歐，由鋁材供應商提供整套平臺，最后僅需裝配即可。現在只有Dhollandia公司還在自己的比利時工廠生產，Bar Cargolift公司也是在自己的高度自動化的生產線上制造尾板。現在各大生產廠家都采用了標準化戰略，它們提供的汽車尾板都可以很容易地裝配。根據車廂結構和尾板結構的不同，安裝一套液壓尾板需1～4h。Bar Cargolift公司生產的用于掛車的液壓尾板的安裝僅約需20min。